我国第一条卫星智能生产线试运行

日前，第二学院太空工程公司完成了我国第一条批量生产的卫星智能生产线的开发，生产和安装，该生产线已正式转移到现场试运行阶段。

现在，跟随小天来了解其背后的故事。

从单件小批量手工生产到高度自动化的生产，该生产线已经实现了从制造到“智能制造”的转变。

共有十多个流程，所有关键流程链接都被机器取代，生产效率提高了40％以上。

这与航天工程公司“智能之星”的智慧和汗水密不可分。

党员突击队。

在429天的时间里，从生产线的设计到试运行，棘手的问题陆续出现，新的皇冠流行再次发生。

然而，第二学院的敢于领导的人们再次使“不可能”成为可能。

具有“空速”。

从头开始，面临困难卫星与其他产品不同，涉及许多过程和复杂的技术过程。

批量生产过程计划是突击队要解决的第一个问题，即如何将传统的手动卫星装配方法转变为精益，自动化和协作的装配线生产模式。

团队成员必须首先全面了解传统装配流程中的每个流程和流程，然后通过搜索信息，进行研究和讨论来优化流程，然后将优化的流程串联起来以形成完整的流程。

有时，团队成员在流程中停留了几天而没有取得任何进展，或者他们最终提出了一个计划，该计划只能被推翻并重新启动，因为从技术上讲，这是无法实现完美的。

这样，突击队终于依靠不懈的精神，计划了一种新型的批次。

生产过程。

突击队必须解决的第二个问题是如何按计划的工艺流程实现生产能力目标，如何进一步优化并增加生产线的生产能力。

首先，有必要对现有工艺流程进行容量分析，这必须通过模拟来进行。

在仿真过程中需要考虑各种因素，然后根据分析结果对生产线布局进行优化。

这样，经过多轮程序迭代，突击队终于达到了设计能力。

卫星也可以是“私人定制”的。

如何提高生产线的智能化是新一轮技术难题。

最终组装连杆是最坚硬的“骨头”之一。

突击队是怎么把它gna下来的？部分装配工位和最终装配工位存在自动感知能力不足的问题，因此团队成员提出了一种新方法，以确保在安装过程中不存在挤压的风险，并且可以通过以下方法预先检测到碰撞的风险：图像比较。

该方法使用相机作为“眼睛”。

通过视觉补偿可以有效地提高机器人组件的定位精度和组装精度。

团队成员精心制作，最终大大提高了部门装配系统的智能性。

卫星生产线不仅可以提高效率，而且可以实现“私人定制”。

不同型号和规格的卫星的配置，大小和重量都大不相同。

如何使“硬状态”变为“硬状态”。

设备“不拒绝”卫星？在精密运动机构的帮助下，团队成员为设备配备了“两只脚”脚轮。

和“手”。

工作站的尺寸是动态可调的，并且可以灵活地夹紧不同尺寸和重量的零件，并且高精度的组装不是问题。

在生产过程中，设备将根据条形码确定卫星类型和工艺要求，自动调用控制程序，并将数据分析和执行结果实时反馈到生产线控制终端。

卫星生产过程已经实现了从人为驱动到数据驱动的转变，使卫星实现了大规模定制生产的理想。

将不可能变为现实这是我国第一条缺乏成熟经验的卫星大规模生产智能生产线，因此突击队从头开始。

在施工初期，团队成员反复展示，称重和比较